“電話忙，請稍后再撥”，28歲的美廣告人Tom已經受夠了移動運營商AT&T那總是占線的iPhone預定熱線。好在經過一遍又一遍撥打之后，他終于“幸運”地訂到了這臺炫酷的手機。

　　在iPhone4剛上市的一天之內，AT&T向蘋果公司下了60萬部iPhone4的訂單，成為蘋果有史以來一天內收到的大一筆訂單。

　　這條訂單消息被馬上傳到深圳的富士康工廠，與此同時，蘋果供應鏈上主要供應商都在一時間收到訂單信息。那些停不下來的生產線，要格外賣力地愈發(fā)忙碌，開始應付這瘋狂的需求。

　　當蘋果粉絲拿起iPhone興致勃勃地通過Facetime和朋友視頻通話時，這背后是臺灣廠商大立光和玉晶光生產的高精度攝像頭在積極工作，遠在中東莞、蘇州、廈門的攝像頭制造商們小心翼翼地在生產線上制造這個微小而精密的組件。

　　當iPhone用戶將白色的蘋果耳機塞到耳朵里聽起音樂時，這是另一家臺資廠商正崴生產的耳機連線、揚聲器和控制轉換模塊在工作，而鴻海則負責耳機的終裝配……

　　翻開蘋果的組裝廠商名單，幾乎所有的蘋果產品都由在中內地的臺資工廠組裝：iPhone、iPad由鴻海代工，iPod touch4由廣達代工，iPod nano6由鴻海代工，iPod shuffle由英華達代工， TV由鴻海代工，Macbook由廣達代工，蘋果桌面型電腦由廣達代工，CDMA版iPhone由和碩代工……

　　“在挑選供應商上，蘋果和其他公司的策略不太一樣。蘋果一向希望控制供應商的數(shù)量。這是因為蘋果希望產品信息的流通是保持隱秘，而不希望供應商將它的產品的信息很快流露出去。”IDC臺灣資深分析師江芳韻表示。

　　以富士康為代表的臺資供應商就是蘋果喜歡的類型：嚴守客戶機密，行事神秘，工作效率高，高度服從客戶意志。

　　在中長三角或珠三角一個你從未聽說過的小鎮(zhèn)上，可能正和你手上的iPhone有著密切的聯(lián)系：這家工廠生產了iPhone大部分的印刷電路板，而相鄰的小鎮(zhèn)上可能生產了iPhone的連接器。

　　目前，長三角和珠三角是中成熟的兩個電子產業(yè)集群，其中以深圳為中心的珠三角集群更加偏重手機及類似產品的制造，而以蘇州為中心的長三角則以PC的制造為主。

　　“臺資企業(yè)往往傾向于形成一個產業(yè)聚落，大部分零組件都可以就近供應。”江芳韻表示。為配合組裝廠的零組件供應，零組件工廠往往集中在組裝廠周圍幾百公里內的地方，它們會形成一個產業(yè)集聚。

　　與此對應的，為這些組裝廠配套的蘋果零部件供應商原先主要分布在深圳、東莞、惠州、廈門、蘇州等地，其分布具有一定規(guī)律性特征。

　　蘋果的觸摸屏生產商勝華科技，工廠設在東莞和蘇州，并正投入巨資擴充東莞工廠產能。另一大觸摸屏生產商宸鴻的主要工廠位于廈門，近期也投入了1億美元擴建生產線。

　　蘋果攝像頭供應商大立光的工廠設在東莞和蘇州，另一大攝像頭供應商玉晶光的工廠設在廈門。

　　蘋果石英元器件供應商晶技的工廠設在寧波，并正在重慶建設一家規(guī)模和寧波差不多的新工廠。

　　iPad的電池供應商新普科技在大陸的工廠設在smtsh.cn/ target=_blank class=infotextkey>上海松江及smt.com/ target=_blank class=infotextkey>江蘇常熟，此外新普正在重慶建設一家新工廠。

　　蘋果的連接器及耳機供應商正崴的工廠設在東莞和昆山，目前正在成都、武漢、鄭州等地建設新廠。

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　　臺資電子產業(yè)集群另一個很重要的特征，就是分工十分細致。許多臺灣企業(yè)善于幾十年只加工電腦或手機中的一小道工序，并有一套獨到的成本控制方法。

　　例如蘋果下單給富士康組裝iPhone，勝華科技為富士康提供iPhone的觸摸屏，再由華通為勝華科技的觸摸屏制造PCB印刷電路板，彼此間緊密協(xié)作。

　　細心的用戶拿到iPhone后，會對其近乎完美的做工贊不絕口。一些細心的iPhone用戶總結出了iPhone極其苛刻的工藝細節(jié)：

　　iPhone4從用料的顏色到手感，到磨砂感金屬的視覺細膩程度，一切都是設計的，沒有一個環(huán)節(jié)是未經處理之前就是這樣。

　　iPhone4外部的主要零件的合縫間距不能大于0?1 毫米，這是為了避免這種“三明治設計”夾到人發(fā)──測試時用iPhone4 在人的面頰上反復滑動，看是否會夾走毛發(fā)。

　　自iPhone3G以來開始使用螺絲，為了確保其美觀，螺絲表面一圈一圈的紋路之間必須等距。

　　iPhone4左側音量按鈕上的加減號要求在凹下去的部分也必須是平的。

　　耳機插孔是經過精心設計的，包括內圈的坡度和金屬的打磨程度。耳機插口邊的小麥克孔也是如此。

　　iPhone4底部喇叭處使用的金屬網(wǎng)（網(wǎng)紗），怎么織都是靜心挑選過的。

　　蘋果要求各個不同的廠家做出來的東西，后用到一起時須如同是從一個地方、用一種機器一次做出來的，如果不是，就是不合格。

　　蘋果對品質的要求之嚴格，還可以從一顆沙粒大小的電阻身上看出來。蘋果在選擇零部件時通常會遵循兩個條件：獨特性，價格高。就連手機中不起眼的小電阻，蘋果也有著苛刻的要求。

　　在一般的智能手機當中，通常會使用0201型號的電阻，約為穿針線孔般大小。但蘋果為了讓iPhone達到超薄，選擇使用黑胡椒般大小，代號為01005的電阻。這種電阻的價格是前者的三倍，過去根本沒有人敢采用。而蘋果卻大膽地在臺灣廠商手上包下幾乎全部產能，大量生產。

　　從這些細節(jié)上可以看出，iPhone的精密制造相當大一部分功勞要歸功于臺灣廠商。在蘋果逐步關閉掉自己所有的工廠后，將蘋果實驗室里的產品搬到生產線上批量生產，是臺灣廠商的獨家秘笈。

　　在每一代iPhone上市之前，蘋果會和所以供應商緊密協(xié)商，蘋果負責設計產品整體的研發(fā)，而零部件供應商和代工廠商們則需要進行大量制造環(huán)節(jié)的研發(fā)，負責實現(xiàn)iPhone的量產。

　　“在實驗室里做出一款樣品，和在生產線上大批量生產，是完全不同的兩碼事。尤其是現(xiàn)代代工工廠往往分布在不同的地方，要在不同的工廠做出完全相同的產品，其難度很大。”一家大型代工廠商的高管向筆者揭示出其中奧秘所在。

　　當蘋果這樣的客戶要求供應商們開始準備新產品上市時，代工企業(yè)需要提前幾個月了解產品制造技術的線路圖。“根據(jù)對客戶的了解，以及對供應鏈的研究，組成這個線路圖。每個季度需要做哪些項目，項目需要達到什么樣的水平，這都有個很詳細的線路圖，這個線路圖要定期更新。”一家大型代工工廠的高管揭秘道。

　　這一線路圖每個技術下面會有一個團隊。這個團隊首先在實驗室里面做一個技術模塊，模擬終的產品，但這又不是一個簡單的產品，而是把這一類需要用到這些技術的產品的特征全部集成到一個模板上來。

　　然后代工商需要用這個模板在實驗室先進行系統(tǒng)的實驗，然后對需要用到的材料、設備、工藝、測試、可靠性等一系列問題，通過試板把它研發(fā)出來。

　　在這一過程中供應商會積累豐富的培訓材料。“研發(fā)的過程也是一個學習的過程。用這個培訓材料到各個工廠去培訓。”上述高管指出。

　　工廠需要拿著這塊模板做出若干成品來，并逐步達到終量產所需要的指標。旗下各大工廠需要在不斷調試中，逐步提升這些指標，并終達到蘋果的要求。

　　這種制造環(huán)節(jié)的研發(fā)看似簡單，其實往往包含著供應商難以言表的辛酸，其難度甚至一點不比蘋果研發(fā)iPhone本身容易。

　　首先，零部件供應商需要預判整個消費電子市場發(fā)展的趨勢。舉例而言，蘋果的iPhone及iPad近年來朝著越來越輕薄的方向發(fā)展，與之相關的代工廠商往往需要前瞻性的研發(fā)。

　　“并不是客戶明天要用產品，你今天才開始做，而是提前很長時間就開始作準備了。”一位供應商指出，等客戶需要用零部件時，通常供應商早就研發(fā)好了。

　　例如在iPhone面世前，中臺灣正達光電的董事長鐘志明到日本橫濱參加展會，他看到展示的手機和筆記本很多都是用減薄的強化玻璃，憑直覺感覺到輕、薄將會是未來手機發(fā)展的趨勢。

　　后來，該工廠具有前瞻性地開發(fā)了一套玻璃打薄的工藝。而握有蘋果訂單的鴻海，預知蘋果日后產品必定需要減薄玻璃，于是出資入股了正達光電，此后，正達光電借此進入蘋果的供應鏈。

　　大規(guī)模制造iPhone的關鍵，是保證iPhone零部件的良品率。

　　由于iPhone中許多零部件都是整個IT產業(yè)當中前沿的，因此許多零部件廠商也是一邊摸索一邊生產，和蘋果一起逐步提升零部件制造工藝，并提升生產線良品率。

　　以觸控面板為例，觸控面板因為必須多次按壓和摩擦，玻璃減薄后還要經過強化、拋光和清洗，面積越大越難做。施加在玻璃的壓力、溫度，拋光的材料，甚至玻璃運送的速度，都會影響良品率。

　　蘋果在尋找一個零部件合作伙伴時，可能許多廠商都有能力制造出這種零部件，但是終往往是良品率高的那家工廠勝出。這是因為蘋果在檢測零部件時極其苛刻，許多在其他廠商那里可以過關的零件，卻被蘋果認定為不合格。

　　蘋果的觸摸屏生產商臺灣勝華科技選擇用有毒加工材料正己烷擦拭iPhone觸摸屏以提高產品良品率是這種競爭的極端體現(xiàn)。大多數(shù)時候，臺灣代工廠商會在生產線上挖空心思，幫助蘋果改進工藝流程，提高產品良品率。

　　不管是在臺資企業(yè)云集的深圳還是重慶，這些分工緊密的IT工廠集群組成了一個讓人眼花繚亂的小方陣。一些企業(yè)甚至可以細到專門負責鉆孔這樣的某個枯燥工藝。

　　這種深耕生產線的傳統(tǒng)，讓臺灣在精密制造方面擁有越來越強勁的競爭力。甚至可以說，發(fā)明一些先進電子產品的美，往往不一定造得出如臺灣廠商一樣精密的產品。

　　短短20多年間，人口僅為2 300萬的彈丸之地臺灣，已經在半導體、光電、PC、電子精密制造幾大領域成為世界巨人。

　　目前中臺灣擁有全球大的芯片鑄造廠臺積電（TSMC），有世界上大的EMS合同制造服務商鴻海（富士康），成功的手機芯片IC設計巨頭聯(lián)發(fā)科（MTK），全球三大PC品牌商宏碁電腦（Acer），大的筆記本代工商廣達（Quanta）和三大LCD面板制造商友達光電等等具有世界級競爭力的企業(yè)。

　　臺灣的電子產業(yè)已經形成全球完整的產業(yè)鏈，當今全球消費者手中的幾乎所有高科技產品，包括各種新炫的音樂播放器、智能手機、游戲機、PC等，都由甘愿匿名的臺灣企業(yè)設計、研發(fā)、組裝和出品。

　　根據(jù)臺灣市場情報中心（MIC）的數(shù)據(jù)，臺灣企業(yè)提供了全世界約70%的芯片代工服務，約92%的筆記本電腦，70%的LCD面板，35%的服務器和34%的數(shù)碼相機，盡管這些產能的大部分已經從臺灣轉移到了中內地。2008年，英《經濟學人》智庫（EIU）將中臺灣排在了全球IT產業(yè)競爭力排行榜二位，僅次于美，“IT勞動生產力”指標更居全球之冠。

　　臺灣IT業(yè)的發(fā)軔，可追溯至PC組裝和周邊零組件（如電路板、主板、鍵盤、機箱等）的代工制造，做大規(guī)模后逐漸自創(chuàng)品牌，再繁衍出芯片代工、IC設計、LCD面板、手機等新行業(yè)。

　　臺灣企業(yè)往往善于從競爭相對不那么激烈的低毛利環(huán)節(jié)切入，比如代工、制造、非關鍵零組件等，以規(guī)?；瓿稍挤e累之后，再沿著“微笑曲線”向品牌、設計、關鍵零組件、服務或新興行業(yè)進軍。

　　該戰(zhàn)略被“微笑曲線”的作者施振榮稱為“倒向發(fā)展”策略，即從投資較小、風險較低的下游開始經營，先掌握好市場，建立品牌，再向上游半導體、LCD、關鍵零組件投資。

　　早期臺灣從事的PC組裝和非核心零組件代工業(yè)，是當時美企業(yè)所不屑親為的，臺灣因為勞動力低廉反而具備競爭力，且無需涉及投資巨大的CPU、操作系統(tǒng)和市場教育，沒有風險。在半導體領域，臺灣人嘗試“中央廚房式”的代工廠（Foundry）模式，替芯片設計公司打理耗資巨大的制造環(huán)節(jié)，大獲成功并改寫了整個產業(yè)的格局。而在IC設計行業(yè)，聯(lián)發(fā)科在群雄割據(jù)的通信行業(yè)找到自己的根據(jù)地，一舉顛覆游戲規(guī)則，但在英特爾一家獨大的CPU行業(yè)，威盛則與AMD一樣長年被壓制而未有大的突破。

　　在這幾個行業(yè)案例中，臺灣企業(yè)都不是早的開路先鋒，也不是技術領導者，但臺灣企業(yè)家對如何避敵鋒芒，先在縫隙市場立足，逐漸進入到一個正面的循環(huán)，似乎深有所悟。

　　臺灣人找到的定位就是支持歐美高科技的發(fā)展，你不做的制造，我來做；我能做得比你更有競爭力的，我才來做。不出風頭，不搶一時間點，都是在市場比較成熟的時期跟進。雖然所賺不是利潤大的那一塊，但是有條件贏的那一塊，因此可以立足。

　　這也即是施振榮先生所提倡的“老二主義”——要當老大，先當老二。反映在蘋果的代工案例上，臺灣IT代工集群甘愿做蘋果背后默默無聞的幕后英雄。在積聚了一定實力后，臺資企業(yè)也在智能手機和平板電腦上有了自己的一席之地。